2ТЭ25км – процесс сборки на заводе

Первый железнодорожный – 25.07.2017г. Историю своего существования каждый тепловоз под маркой 2ТЭ25км берет с Брянского машиностроительного завода. Это крупнейшее предприятие со 140-летней историей. Роль его влияния в отечественной отрасли машиностроения тяжело недооценить. Основной продукцией завода служат вагоны и тепловозы. Один из них новейший 2ТЭ25км.

В рамках обновления подвижного парка локомотивов в России завод освоил выпуск двухсекционного магистрального тепловоза. Задачи, который успешно выполняет, как минимум на полигоне Северо-Кавказской железной дороги.

Успех предприятия на этом не ограничивается. Выпуск маневровых тепловозов тоже на его плечах. Но остановимся сегодня на сборке тепловоза магистрального 2ТЭ25км.

1. Начало сборки происходит в холодно-прессовом отделении. Здесь происходит работа с листовым железом. Вырезаются тысячи необходимых деталей требуемой формы. В дальнейшем детали обрабатываются и сгибаются в нужные формы. Площадь участка равна пяти футбольным полям.

2. Обработка металлических листов происходит на станках по плазменной резке. Аппарат способен обрабатывать листы толщиной до 30 мм. Без четких соблюдений требований охраны труда не обойтись. Процесс очень опасный, но красивый. Это подтверждают фотографии.

3. Объем изготовления деталей на листогибочных станках достигает до двух тысяч деталей в день. Для этого используется десять станков.

4. Участок сборки рам и магистральных тепловозов.

5. Сегодня на БМЗ работает чуть более 5 тысяч человек. Основные профессии на производстве — токари, фрезеровщики, сварщики, операторы станков с программным управлением, слесари механосборочных работ.

6. Изготовленные заготовки собирают в единую раму. Этот процесс называется закладкой рамы. Работа по технологии занимает 16 часов. Бережливое производство здесь работает полным ходом. Силами инженерного состава и рабочих ведется разработка нового стенда, который сможет сократить время закладки рамы в полтора раза.

7. Инженерный отдел представляют опытные конструкторы и технологи. Работа отдела заключается в постоянном совершенствовании и оптимизации процесса сборки тепловозов и вагонов. Программа оптимизации технологии ремонта очень прогрессивная и показывает свои плоды. Вскоре планируется сократить процесс сборки тепловозов на 30%.

8. Подъемно-сборный кантователь. Устройство, позволяющее получить доступ к раме тепловоза со всех сторон.

9. Станок с ЧПУ для механической обработки главной рамы магистральных тепловозов. Очередное достижение умов завода. После внедрения время на сборку рамы сократилось на 16 часов.

10. Обработанные поверхности — места установки будущего дизель-генератора.

11. Процесс сборки и транспортировки рамы по цеху сравним с космической отраслью. Вес рамы 22,5 тонны.

12. Дробеструйно-окрасочная камера. Здесь рамы тепловозов очищают и красят.

13. Участок по сборке кузова. Представлена оснастка для сварки каркаса кабины тепловоза. Трудоемкий процесс, представляет сборку массивных деталей, каждой весом от 10 тонн.

14.

15. На подобной оснастке собирают все секции тепловоза: кабину, холодильную камеру, боковые стены, блоки крыши.

16. Боковая стенка в окрасочной камере.

17. Блок крыши над холодильной камерой. Тепловоз оборудуется двумя секциями по две тележки, по три электродвигателя на каждую колесную ось. Тяга на тепловозе преобразуется с дизельного двигателя в электрическую энергию.

18. Готовый каркас кабины тепловоза.

19. Каркас тепловоза 2ТЭ25КМ — магистрального грузового двухсекционного.

20. До конца 2017 года РЖД получит 68 таких тепловозов. Вид из холодильной камеры.

21. Одновременно в цехе магистральных тепловозов может собираться до 10 единиц продукции и 5 рам.

22.

23. Машинное отделение дизель-генератора.

24. Общий вид цеха. В центре кадра под тентом — новый дизельный двигатель, ожидающий загрузки в тепловоз.

25. Тележечный цех.

26. В каждом тепловозе устанавливается до 60 пружин различного размера.

27. Участок сборки колесо-моторных блоков.

28.

29. Это действительно производство высокого уровня организации и рентабельности.

30. На фото видны шкафы-коробочки на деле являющиеся высокоточными фрезерными станками, на которых производится механическая обработка колес и главных шестерен колесной пары.

31. Готовая тележка.

32. В каждую тележку заливается около 100 литров ГСМ. Вес одной тележки составляет около 16 тонн.

33.

34. Узлы тепловоза расположены достаточно удобно, что упрощает и сокращает время на техническое обслуживание и текущие ремонты тепловоза в дальнейшем.

35. В тепловозе используется до 40 км различных шлангов и проводов.

36. В качестве силовой установки используется 16-ти цилиндровый дизель-генератор марки 18-9ДГ (мощность 2650 кВт). Производится двигатель на Коломенском заводе. Вес двигателя – 16 тонн.

37. Объем топлива на тепловозе достигает 14 тонн. Дизельное топливо распределяется на два бака по 7 тонн на каждую секцию.

38. Грузоподъёмность тепловоза достигает 9 тысяч тонн. Несравненно высокий показатель среди грузовых локомотивов.

39. По своим характеристикам и стоимости тепловоз 2ТЭ25км является перспективной разработкой российских разработчиков. Высокая производительность сравнивается здесь с относительно низкой себестоимостью.

40.

41.