- Отвернуть 18 гаек М10 ГОСТ 5915-70, крепящих всасывающий патрубок к корпусу. Демонтировать уплотнительное резиновое кольцо и заменить на новое, выполненное из резины 4004 по ТУ З8.005-1166-87, в соответствии с требованиями чертежа H3.727.00.009.
Фото.1. Разборка крышки электронасоса.
- Отогнуть усик стопорной шайбы, отвернуть гайку рабочего колеса и снять рабочее колесо с вала ротора.
Фото.2. Демонтаж гайки.
3.Снять аппарат направляющий.
Фото.3. Выпрессовка рабочего колеса.
4.Отжать от корпуса отжимными болтами М10 корпус подшипника
(подшипниковый щит) и снять его вместе с ротором и подшипником 46307Е
ГОСТ 831-75.
Фото.4. Демонтаж вала ротора.
5.Снять с вала подшипниковый щит.
Фото.5. Демонтаж подшипникового щита.
6.Произвести измерение радиального зазора в подшипниках. Допускаемый
размер радиального зазора в подшипниках в свободном состоянии составляет
0,025-0,040 мм. При значениях зазоров больших или меньших размеров,
указанных выше, подшипники бракуются и направляются в роликовое отделение
для ремонта.
Замеры радиальных зазоров производить на полуавтоматическом универсальном
приборе для измерения радиального зазора в подшипниках модели 4164Л фирмы
«Робокон» г.Москва. При необходимости произвести спрессовку подшипников с вала.
Спрессовку производить гидравлическим прессом А3020.00.00.
Фото.6. Вал ротора с подшипниками.
7.Демонтировать крышку корпуса (задний подшипниковый щит), используя 2 отжимных болта М10. Демонтировать уплотнительное резиновое кольцо при монтаже, заменить на новое.
Фото.7. Демонтаж заднего подшипникового щита.
8.Промыть в чистом трансформаторном масле или в обезвоженном керосине все металлические детали с последующей протиркой техническими салфетками.
- Проверить корпус электронасоса, фото.23. на отсутствие трещин осмотром при помощи лупы семикратного увеличения или по звуку, простукиванием молотком.
Фото.8. Корпус электронасоса.
10.Измерить диаметры горловин корпуса под крышку корпуса со стороны, противоположной рабочему колесу насоса и диаметр горловины корпуса под крышку (патрубок всасывающий) со стороны колеса рабочего.
Замеры производить индикаторным нутромером три раза со сдвигом на 120° по окружности и подсчитать средние диаметры.
- Проверить резьбовым калибром класса точности 7Н резьбовые отверстия M10, М8 в корпусе электронасоса. Отверстия с забитой или сорванной резьбой прогнать соответствующим метчиком. Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях корпуса производить заваркой отверстий с последующей их рассверловкой и нарезкой резьбы или запрессовкой специальных ремонтных втулок с резьбой рис.18.
- Первый способ восстановления резьбовых отверстий:
- дефектное отверстие рассверлить на больший диаметр: М8 — на диаметр 10 мм, M10 — на диаметр 12 мм;
- рассверленные отверстия наплавить электродуговой сваркой;
- наплавленные места по торцам зачистить и запилить заподлицо с поверхностью корпуса;
- в точном соответствии с чертежом произвести разметку под рассверловку отверстий;
- произвести рассверловку отверстий;
- произвести нарезку резьбы метчиком необходимого диаметра.
13.Второй способ восстановления резьбовых отверстий:
— дефектное отверстие рассверлить на больший диаметр: М8 — на
диаметр 14 мм, M10 — на диаметр 16 мм;
снять фаски у отверстий и запрессовать в них специально изготовленные втулки;
- втулки запрессовать-с натягом (0,003-0,04) мм.
втулки приварить по торцам к корпусу, место сварки зачистить и во втулке нарезать соответствующую резьбу.
Рис.1. Методы восстановления резьбы в дефектных отверстиях.
14.Проверить не резьбовые отверстия. При необходимости
восстановить разработанные не резьбовые отверстия следующим способом:
- зачистить дефектные отверстия;
- заварить отверстия электродуговой сваркой;
- зачистить заваренные отверстия с торцов напильником;
- разметить отверстия под сверловку согласно чертежу и просверлить их.
15.Проверить состояние сердечника статора фото.24. Убедиться в отсутствии выжигов листов железа, коррозии и распущения сердечника. При наличии указанных дефектов статор подлежит ремонту в условиях завода с переборкой пакета листов железа.
16.Проверить плотность посадки пазовых клиньев, крепящих обмотку статора. Катушечные группы обмотки статора должны плотно закрепляться в пазах железа статора пазовыми клиньями. Ослабленные клинья выбить и заменить.
17.Проверить состояние изоляции лобовых частей катушечных групп статора и выводных проводов. Местные повреждения изоляции в лобовых частях устранить путём подмотки одного или нескольких слоев ленты стеклянной электроизоляционной ЛЭС-0,15×25, ГОСТ 5937-81.
Повреждённую изоляцию выводных проводов устранить изолировкой дефектного участка лентой из стеклоткани ЛСБ двумя слоями с перекрытием 1/2 ширины и стеклолентой ЛЭС-0,15×25 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины.
После подмотки изоляции в лобовой части статора следует произвести покрытие лобовой части эмалью ГФ-92-ГС и просушить в соответствии с таблицей № 4А «Технологической инструкции по пропитке изоляции обмоток тяговых и вспомогательных электрических машин локомотивов и электропоездов в деповских условиях» КЛ143-2.
Фото 10. Обмотка статора.
18.Проверить затяжку винтов, фиксирующих статор и корпус; при необходимости подтянуть винты.
19.Проверить маркировку электронасоса.
Фото.11. Маркировка электронасоса.
20.Произвести сушку статора в сушильной печи при температуре (100-110)°С, если при измерении сопротивление изоляции обмоток статора оказалось ниже нормы.
Фото.12. Сушильная печь.
- Измерить активное сопротивление фазных обмоток статора.
Измерения проводить на незаполненном трансформаторным маслом электронасосе мостом постоянного тока типа РЗЗЗ или Микроомметром БСЗ-010 ФГУП «НИИЭМПмг» г. Пенза.
Измерение сопротивлений производятся между выводными концами обмоток статора С1-С2,С1-СЗ, С2-СЗ при отключённом от сети двигателе.
Значение активного сопротивления обмотки каждой фазы при 20°С должно быть не менее 1,38 Ом.
При пониженном сопротивлении изоляции фазовой обмотки проверить обмотку на наличие межвитковых замыканий.
Проверку производить диагностическим комплектом КПЭМ ГУП Центр «Транспорт» г. Омск или другим аналогичным прибором.
22.Провести испытания на электрическую прочность изоляции обмотки статора относительно корпуса и между отдельными фазами.
Испытание изоляции на электрическую прочность проводить напряжением 1800 В течение 1 минуты на стенде А2373.02.00 ПКБ ЦТ, или от передвижной пробивной установки А2399.00.00 ПКБ ЦТ.
Испытание начинать с напряжения, не превышающего 1/3 испытательного, постепенно повышая его до полного значения. Время, в течение которого испытательное напряжение повышается от половинного до полного значения, должно быть не менее 10 с. Полное испытательное напряжение выдержать в течение 1 мин., после чего плавно снизить до 1/3 и отключить.
Если испытание не вызывает пробоя или перекрытия изоляции обмотки, то результат испытаний следует считать положительным.
23.Максимальная температура обмоток статора при номинальном режиме работы не должна превышать 120°С.
24.Проверить патрубок всасывающий фото.28, аппарат направляющий, колесо рабочее, корпус подшипника (щит подшипниковый) со стороны рабочего колеса, крышку корпуса на отсутствие трещин.
При наличии трещин или сколов в посадочных местах к корпусу электронасоса или другим деталям, а также на поверхностях под болты крепления к корпусу, детали подлежат замене.
При наличии трещин в других местах сварочные работы выполнять в соответствии с «Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов» ЦТ/336.
Присоединительные размеры фланцев патрубков должны соответствовать ГОСТ 12815-80.
Фото 13. Сопрягаемые детали.
25.Произвести операции в соответствии с п.п. 9.3, 9.4.
26.Измерить диаметр посадочной поверхности патрубка всасывающего (крышки) в горловину корпуса.
Диаметр посадочной поверхности патрубка в горловину корпуса должен быть в пределах 305-307мм.
Зазор при посадке патрубка всасывающего в горловину корпуса должен быть в пределах 0-(-0,161)мм.
Расчёт зазора производить по данным измерений диаметров сопрягаемых деталей.
27.Измерить диаметр посадочной поверхности крышки корпуса для посадки её в горловину корпуса (статора), со стороны противоположной колесу насоса. Зазор при посадке крышки в горловину корпуса должен быть в пределах 0-(-0,075)мм.
28.Измерить диаметр горловины аппарата направляющего под крышку корпуса.
Диаметр горловины аппарата направляющего должен быть в пределах 185-187мм.
Фото.14. Сопрягаемые детали.
29.Измерить диаметр посадочных поверхностей корпуса подшипника в корпус и аппарат направляющий.
30.Диаметр посадочных поверхностей корпуса подшипника должен быть в пределах 190-192мм. Зазоры при посадке аппарата направляющего на корпус подшипника поз. 6 должны быть 0-(-0,187)мм.
31.Измерить диаметры гнезда корпуса подшипника и крышки корпуса для посадки подшипников. Диаметр должен быть 80+0,030мм. Зазоры (натяги) при посадке подшипников в гнёзда корпуса подшипника и крышки должны быть в пределах (-0,004 – -0,042)мм.
32.Измерить овальность и конусообразность гнезда корпуса подшипника и крышки корпуса.
Овальность горловины определяется разностью диаметров:
½*(d1+d2)-d3,
а конусность
dcp1-dcp2/lгорл
где:
dcp1 — диаметр в начале горловины
dcp2 — диаметр в конце горловины,
1горл — длина горловины.
Овальность и конусообразность допускается не более 0,015мм. При наличии овальности горловины, превышающей норму, горловину обточить до выведения овальности с минимальным снятием стружки и с сохранением зазора (натяга) между гнездом корпуса-подшипника и крышкой корпуса под посадку подшипника.
Фото.15. Гнезда корпуса подшипников.
33.Измерить диаметр посадочной поверхности колеса рабочего на вал ротора. Диаметр посадочной поверхности рабочего колеса должен быть 32+0,025мм.
Фото.16. Колесо рабочее.
34.Осмотреть шпоночную канавку на рабочем колесе.
Фото.17. Шпоночная канавка.
35.Проверить состояние шайбы стопорной. В случае износа, надрывов и других механических повреждений — стопорную шайбу заменить. Разрешается изготовлять шайбы из материала ст.3 ГОСТ 1050-88 в соответствии с чертежом H13.3.727.00.017.
Фото.18. Стопорная шайба.
36.Проверить состояние кольца уплотняющего из прессматериала АГ-4С, закреплённого на колесе рабочем.
Проверить состояние заклёпок 3×8, крепящих кольцо к рабочему колесу.
В случае износа, надрывов и других механических повреждений кольцо заменить. При необходимости заменить заклёпки. Разрешается изготавливать кольца в соответствии с чертежом Н13.3.727.00.302 по ГОСТ20437-89.
37.Произвести протирку ротора электронасоса.
38.Осмотреть шпоночный паз на валу ротора.
Зачистить паз от заусенцев и забоин, опилить при необходимости до получения параллельности стенок канавки. Разрешается восстановление электронаплавкой стенок повреждённого шпоночного паза с последующей обработкой или уширением на 1мм (при чертёжном размере 6-0,012-0,042), при этом допускается
изготовление ступенчатой шпонки или изготовить шпоночный паз в новом месте со смещением относительно старого на 180°.
Фото.19. Шпоночный паз вала ротора.
- Проверить состояние резьбы на конце вала со стороны крепления рабочего колеса. Резьба, имеющая износ или обрыв более двух крайних ниток, подлежит восстановлению, для чего сначала произвести наплавку в соответствии с «Инструкцией по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов» ЦТ/336, а затем нарезать резьбу М24.
40.Крепёжные детали, изготовленные из некоррозионностойких материалов, должны иметь защитные покрытия по ГОСТ 9.306-85.
41.В случае снятия внутренних колец подшипников следует произвести дефектоскопию шейки вала под установку подшипника.
Дефектоскопию производить в соответствии с «Инструкцией по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава» № ЦТт-18/1 от 29.06.99г.
При наличии трещины — вал бракуется и подлежит замене.
42.Осмотреть шейки вала под посадку внутренних колец подшипников и колеса рабочего. Осмотр производить с помощью лупы. Наибольшие забоины, царапины, риски глубиной более 0,1 мм и следы коррозии на шейке вала устранять шлифовальной шкуркой с минимальным снятием металла, после чего протереть и покрыть тонким слоем масла.
43.Измерить диаметры посадочных поверхностей шеек вала под посадку подшипников. Измерение диаметров производить микрометром по трём диаметрам под углом 120°, для подсчёта натяга брать средний диаметр по результатам трёх измерений. Диаметр посадочной поверхности шейки вала под посадку подшипников должен быть 35+0,002+0,018мм. Натяг при посадке на вал подшипников должен быть в пределах 0,002-0,030мм.
44.Если натяг не соответствует ремонтным размерам, то его следует восстановить одним из ниже перечисленных способов:
45.Восстановление натяга полимерными плёнками. Восстановление полимерными плёнками допускается при износе посадочной поверхности вала не более 0,2 мм на сторону. Способ восстановления внутреннего диаметра колец нанесением плёнки приведён в «Руководстве по применению эластомера ГЭН- 150(B) при ремонте локомотивов № 280/ЦТТэп».
45.Восстановление натяга колец методом цинкования.
Восстановление внутреннего диаметра колец следует выполнять в соответствии с «Инструктивными указаниями по использованию приспособления для цинкования» ПР926 ИУ ПКБ ЦТ.
46.Восстановление размеров шеек вибродуговой наплавкой.
Восстановление посадочных поверхностей шеек вала производить вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с «Инструктивными указаниями № 281 /ЦТТэп». О проведении наплавочных работ произвести запись в паспорте электронасоса.
47.Измерить овальность и конусообразность шеек вала. Овальность и конусность шеек вала не должна превышать 0,08 мм.
48.Измерить диаметр посадочной поверхности шейки вала под посадку рабочего колеса. Диаметр посадочной поверхности шейки вала должен быть 32+0,002+0,018мм. Зазор при посадке на вал рабочего колеса должен быть 32+0,025мм.
49.Проверить наружным осмотром состояние стали ротора, обращая внимание на следы нагрева, который может произойти из-за местных замыканий стальных листов стали вследствие задевания ротора о статор во время работы электронасоса. При наличии мест замыкания, обработать их напильником. Замкнувшиеся листы разъединить и промазать изоляционным лаком воздушной сушки. Вмятины и забоины, а также видимые трещины в заливке устранить; при невозможности ликвидации дефектов ротор заменить.
50.Осмотреть состояние балансировочных грузов, при их ослаблении произвести балансировку ротора. Динамическую балансировку ротора производить в сборе с рабочим колесом, гайкой, шайбой и шпонкой на балансировочном станке В 3000 ООО «Диамех 2000».
Фото 20. Балансировка ротора.
Корректировку массы осуществлять за счёт кольца (материал ст.3).
Допускается дисбаланс не более 60 гмм, в соответствии с черт. Н13.3727.00.040 СБ.
51.Рабочее колесо балансировать статически в динамическом режиме, в плоскости на длине 25 мм. Допустимый остаточный дисбаланс в каждой плоскости коррекции не более 35 гмм, в соответствии с требованиями чертежа Н13.3.727.00.015.
52.Устройство выводное электродвигателя ДВМ 100 L 4(коробка выводов) должно обеспечивать:
- герметичное уплотнение выводов;
- предотвращение самоотвинчивания гаек выводов;
- разворот корпуса коробки через каждые 90°;
- предотвращение замыкания выводов при эксплуатации.
- Электронасос при сборке должен комплектоваться узлами и деталями, согласно маркировке, произведённой в процессе разборки. Забракованные при сборке детали должны заменяться новыми. Материалы отливок деталей электронасосов должны соответствовать:
ГОСТ 1412-85 — из серого чугуна;
ГОСТ 977-88 — из конструкционной нелегированной стали.
54.Необработанные поверхности проточных полостей деталей должны иметь чистую (без пригара и прочих загрязнений) поверхность. Наросты и другие неровности на этих поверхностях должны быть зачищены. Материал, из которого изготовлены основные детали электронасоса должен, соответствовать требованиям табл. 1.
Таблица 1 – Перечень основных деталей электронасоса.
| № п/п | Наименование детали | Материал | Нормативно-техническая документация |
| 1 | Колесо рабочее | Отливка 25Л | ГОСТ 977-88 |
| 2 | Аппарат направляющий | С420 | ГОСТ 1412-85 |
| 3 | Корпус электродвигателя | С420 | ГОСТ 1412-85 |
| 4 | Крышка | С420 | ГОСТ 1412-85 |
| 5 | Корпус подшипника | Сталь 25Л | ГОСТ 977-88 |
| 6 | Крышка корпуса | Сталь 25Л | ГОСТ 977-88 |
| 7 | Вал | Сталь 35-3-б-Т | ГОСТ 1050-88 |
53.Проверить герметичность и механическую прочность деталей.
- Все детали, работающие под давлением, должны быть подвергнуты гидравлическим испытаниям на прочность и герметичность. Повышение давления до пробного должно производиться постепенно, при этом гидравлические удары не допускаются. Пробное давление 0,5 МПа (5,0 кГс/см2 ) должно выдерживаться не более 10 мин.
55.12.3.2.Электронасос должен выдерживать вакуум с остаточным давлением 13,3 Па (0,1 мм рт.ст.).
56.Испытания электронасоса в сборе на герметичность должны проводиться до их наружной окраски в соответствии с ГОСТ 6134-87, на трансформаторном масле по ГОСТ 982-80 или ГОСТ 10121-76, при температуре масла 80°С или воздухом в ванне.
57.Детали насоса считаются выдержавшими гидравлические испытания на прочность и герметичность, если в процессе этих испытаний не было признаков просачивания масла или «потения» насоса через металл.
58.Детали, которые подвергались восстановлению после обнаружения замечаний, должны быть подвергнуты повторному гидравлическому испытанию давлением, на 20 % превышающим пробное.
59.Проверка механической прочности деталей считается выдержавшей, если не произошли нарушения в их техническом состоянии при давлении 0,75 МПа (7,5 кГс/см2 ). Стакан противоположной торцевой стороной упирается в насаживаемый подшипник (внутреннее кольцо). Внутренний диаметр стакана должен быть на 1-2 мм больше диаметра шейки вала d=35k6+0,018+0,002 мм, на которую насаживается внутреннее кольцо подшипника, а толщина стенок меньше толщины внутреннего кольца подшипника. Удары по наружному кольцу подшипника запрещаются.
60.Посадить на вал ротора шариковые подшипники 46307Е, если они были спрессованы. Подшипники должны быть отремонтированы и проверены в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава» ЦТ/330. После ремонта подшипники промыть в трансформаторном масле и передать на позицию сборки электронасоса.
Для посадки шариковых подшипников на вал необходимо:
61.Нагреть подшипник высокочастотным индукционным нагревателем ФГНУ «НИИАЭм» г. Томск.
62.Посадить нагретый шариковый подшипник на шейку вала и дать ему остыть в этом положении.
Насадку подшипника на вал производить лёгкими ударами молотка по торцевой части специального стакана в виде трубы из бронзы или латуни.
63.Установленный подшипник проверить на лёгкость и бесшумность хода.
Радиальный зазор в подшипниках проверить при помощи щупов пластинчатых, в соответствии с требованиями «Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава» ЦТ/330. Радиальный зазор шариковых подшипников должен быть в пределах 0,007 – 0.03мм.
При подборе подшипников на вал ротора и в гнездо подшипникового щита, необходимо учитывать, что суммарный натяг внутренних колец подшипника на вал и в гнездо, должен быть меньше радиального зазора подшипника, во избежание случаев его заклинивания в эксплуатации.
Установленные на электронасосе резинотехнические изделия должны быть изготовлены из масло — морозостойкой резины, рассчитанные на предельные рабочие температуры от минус 50°С до плюс 115°С и допускать кратковременный до 2-х часов нагрев до 115°С.
При необходимости произвести замену уплотнений и прокладок на новые.
64.Тщательно осмотреть все резиновые уплотнения и прокладки.
65.Произвести дальнейшую сборку электронасоса в последовательности, обратной разборке.
66.Проверить вращение ротора в подшипниках. Ротор в подшипниках должен свободно вращаться от руки, без заеданий, задевания и стопорения. При всех ненормальных случаях вращения ротора, следует проверить, нет ли перекосов в креплении сопрягаемых деталей и касания ротора о статор.
67.Измерить воздушный зазор между ротором и статором. При измерении использовать щупы пластинчатые согласно ГОСТ882-75.Величина воздушного зазора должна быть в пределах 0,45 – 0,55мм.
68.Измерить осевой разбег ротора в собранном электродвигателе, используя приспособление ПР466. Осевой разбег должен быть в пределах 0,04 – 0,25мм.
69.После сборки электронасоса, установить его на испытательный стенд.
Заполнить электронасос маслом. При заполнении его маслом открыть верхнюю пробку или кран запорного устройства для выхода воздуха и закрыть, когда появится масло.
70.Подключить электронасос к питающей сети, подсоединить заземляющий провод.
71.Проверить подачу масла электронасосом и направление его вращения. Производительность электронасоса должна быть 63 м3/час.
Фото.21.Проверка вращения электронасоса.
72.Проверить давление на входе и выходе из насоса. Давление на входе должно быть не более 4,0 кгс/см2 .
73.Проверить напор масла, он должен быть 10м ± 5% .
74.Контролировать температуру перекачиваемого масла от минус 15°С до плюс 105°С.
75.Проверить мощность, потребляемую из сети, она должна быть 3,5кВт.
Средства измерения выбираются таким образом, чтобы относительные предельные погрешности результатов испытаний не превышали значений, указанных в табл. 2.
Таблица 2 — Относительные предельные погрешности результатов измерений основных параметров электронасоса.
| № п/п | Параметр | Предельное значение относительной погрешности |
| 1 | Подача | ±3,0% |
| 2 | Напор | ±3,0% |
| 3 | Мощность | ±3,0% |
| 4 | Частота вращения | ± 1,0% |
| 5 | КПД | ± 5,0% |
76.Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если электронасос выдержал испытания и проверки, предусмотренные программой испытаний, а данные испытаний соответствуют значениям, указанным в п.п. 12.11.1 — 12.11.5.
77.После проведения испытаний наружную поверхность электронасоса покрыть эмалью ПФ 218 ГС ГОСТ 21227-93 светло-серой. Покрытие должно соответствовать У1 классу по ГОСТ 9.032.-74.
Допускается покрыть электронасос коррозионностойкой грунтовкой.
78.Нанести на крышку коробки выводов знак, предупреждающий об опасности поражения электрическим током.
Далее по теме: Бонсай
Отправить ответ
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.