1. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПЕРЕД НАЧАЛОМ ТР-3.
Компрессор с локомотива снять
Масло из картера слить
Установить компрессор в цеху для проведения текущего ремонта в объеме ТР-3
2. РАБОТЫ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ ТР-3.
Картер обмыть керосином, обтереть, обмелить, обстучать молотком и тщательно осмотреть.
Корпус, имеющий отломанные части или сквозные трещины между отверстиями для цилиндров и подшипникового фланца, а также смотровых люков, разрешается восстанавливать электро- или газовой сваркой, при этом концы трещины перед заваркой должны быть засверлены.
Несквозные трещины длиной менее 100 мм разрешается восстанавливать холодной сваркой чугуна.
Осмотреть цилиндры на наличие трещин, задиров и излом охлаждающих рёбер.
При наличии в цилиндре трещин или до 15% изломанных рёбер, задиров, выработки его рабочей поверхности сверх установленной нормы, цилиндр заменить.
Допускается шлифовать цилиндр до следующего градационного размера, мм:
I ступень – 198,5;199;199,5;200;200,5;201;201,5;202.
II ступень – 110,5;111;111,5;112;112,5;113
Осмотреть внутреннюю поверхность корпуса.
Внутреннюю поверхность корпуса в случае повреждения покрытия окрасить автонитроэмалью № 624а, грунтом ГФ-020 или ПФ-046.
Осмотреть шарикоподшипники.
Шарикоподшипники, имеющие дефекты заменить.
3. ПОРШНИ И ШАТУНЫ
Осмотреть поршни.
Поршни заменить новыми в следующих случаях:
при наличии трещин;
— при диаметре менее 197 мм для I ступени и менее 109,5 мм — для II ступени;
— при глубоких забоинах и задирах рабочей поверхности.
Проверить состояние поршневых колец
— Поршневые кольца должны соответствовать диаметру цилиндров со следующими, установленными, зазорами в замках:
— для I ступени – 0,3-0,95 мм;
— для II ступени – не более 1,15 мм.
Радиальный зазор между поршневым кольцом и цилиндром допускается не более, чем в двух
местах, на дуге не более 30° в каждом месте и
не более 30° от замка.
При замене поршневых колец необходимо выдержать следующий, установленный, зазор между поршневым кольцом и стенкой ручья по ширине в сумме на обе стороны:
I ступень – 0,07-0,12 мм;
II ступень – 0,075-0,03 мм.
Проверить состояние шатунов, шатунных болтов и вкладышей.
Отнести на дефектоскопию. Шатуны, имеющие трещины и нарушения формы, заменить. Заварка трещин не допускается. Шатунные болты с изношенной и сорванной резьбой заменить. При необходимости заменить вкладыши под следующий ремонтный размер:
68,25-0,077/-0,096 мм для вкладыша с обозначением ВК-74.012 и маркировкой БН1;
68,00-0,077/-0,096 мм для вкладыша с обозначением ВК-74.012-01 и маркировкой БР1;
67,75-0,077/-0,096 мм для вкладыша с обозначением ВК-74.012-02 и маркировкой БР2.
Проверить нижнюю головку шатуна на наличие радиального люфта (в направлении по оси шатуна).
При наличии радиального люфта–произвести подтяжку шатунных болтов; если не устраняется, снять крышку шатунов для осмотра. При наличии заметных следов выработки на шатунном вкладыше необходимо заменить его новым. В случае отсутствия следов выработки и задиров.
Проверить состояние поршневого пальца и втулки.
Отнести на дефектоскопию. Поршневой палец и втулку при наличии трещин или износе заменить. Износ разрешается восстанавливать хромированием.
4. КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ.
Проверить состояние шеек коленчатого вала.
Шейки коленчатого вала отнести на проверку дефектоскопом на наличие трещин. В случае их обнаружения вал необходимо заменить. Заварка трещин коленчатого вала запрещается.
В случае, если отклонение профиля продольного сечения и отклонение круглости превышает превышает норму (0,04), а также при неравномерной выработке, шейку коленчатого вала необходимо прошлифовать под вкладыши следующего размера. При выработке шпоночной канавки отнести в заготовительный цех, чтоб профрезеровать её на больший размер с пригонкой специальной шпонки.
Проверить состояние манжет в корпусе и задней крышке в отверстиях под коленчатый вал.
При необходимости манжеты заменить.
5. СИСТЕМА СМАЗКИ.
Проверить состояние бронзовых втулок в масляном насосе.
Изношенные бронзовые втулки, лопасти и другие детали масляного насоса заменить.
Проверить состояние сетки маслозаборника.
Заменить сетку маслозаборника, если полезная площадь сетки уменьшена более чем на 15%.
Заполнить вентилятор смазкой.
Использовать смазку ЛИТОЛ 24-Ми 4/12-3 ГОСТ 21150-87 или ЦИАТИМ-202 ГОСТ 11110-75.
Произвести очистку масляного фильтра.
При смене компрессорного масла произвести очистку масляного фильтра, расположенного с правой стороны на задней крышке, повернув его на 2-3 оборота.
Произвести проверку величины давления в масляной системе компрессора.
Проверку производить установкой контрольного манометра в отверстие под пробку. После проверки манометр вывернуть, а в отверстие вновь завернуть пробку.
6. ХОЛОДИЛЬНИК.
Холодильник промыть и продуть.
Холодильник промыть в 10% растворе каустической соды при температуре 90°-95°С и продуть воздухом.
Испытать холодильник на герметичность.
Испытание проводить воздухом давлением 6 кгс/см2 на герметичность в водянной ванне, при необходимости заварить место утечки сваркой.
7. КЛАПАНЫ.
Проверить клапанные плиты и пластины.
Изломанные или имеющие трещины плиты и пластины заменить.
Произвести очистку клапанов.
При очистке клапанов запрещается применять стальные проволочные щётки и скребки во избежании повреждения постели клапанов и сопрягающихся поверхностей плит.
Затвердевший нагар следует размочить керосином или растворителем нагара, после чего детали очистить ветошью.
8. ФИЛЬТР-ГЛУШИТЕЛЬ .
Фильтр-глушитель с компрессора снять, разобрать, продуть, протереть, собрать.
Фильтрующий элемент продуть сухим сжатым воздухом давлением не более 2 кгс/см2. Внутреннюю полость корпуса фильтра-глушителя протирать ветошью. Сборку производить в обратном порядке разборки. При необходимости фильтрующий элемент заменить.
9. ИСПЫТАНИЕ КОМПРЕССОРА.
Компрессор на стенд установить, закрепить
Компрессор
обкатать
Обкатка компрессора производится без клапанной коробки, холодильника и вентилятора в течении не менее 2 ч при частоте вращения
коленчатого вала 750-850 об/мин.
Компрессор в сборе на нагрев испытать
n=270 об/мин без противодавления в течении 20 мин, с включенным регулятором давления 40 мин, с противодалением 0,9 МПа в течении 60 мин;
температура масла не более 65град при давлении масла 0,15 МПа, температура нагнетаемого воздуха не более 150- 180 град.
n= 700 — 780 об/мин испытания провести в течении часа, параметры замерить, температура масла не более 85град при давлении масла 0,3 МПа, температура нагнетаемого воздуха не более 180 град.
Проверка производительности компрессора
Производительность компрессора не менее 2,75 м3/мин. при 440 об/мин, 4,6 м3/мин при 750 об/мин, 5,3 м3/мин при 850 об/мин.
Проверить утечку воздуха через компрессор.
Включить компрессор, поднять давление воздуха в резервуаре до 7,5 кгс/см2 , выключить компрессор и по манометру наблюдать за падением давления в резервуаре. Начиная с 7,0 кгс/см2, скорость падения давления за 5 минут не должна превышать 0,5 кгс/см2 при ёмкости резервуара 500 л.
Отправить ответ
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.