Методы анализа процессов

Один из базовых принципов управления качеством состоит в принятии решений на основе фактов. Наиболее полно это решается методом моделирования процессов, как производственных, так и управленческих инструментами математической статистики. Однако, современные статистические методы довольно сложны для восприятия и широкого практического использования без углубленной математической подготовки всех участников процесса. К 1979 году Союз японских ученых и инженеров (JUSE) собрал воедино семь достаточно простых в использовании наглядных методов анализа процессов. При всей своей простоте они сохраняют связь со статистикой и дают профессионалам возможность пользоваться их результатами, а при необходимости — совершенствовать их.

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы)

Диаграмма этого типа рассматривает такие компоненты качества, как «человек», «машина», «материал», «метод», «контроль», «среда». Применительно к решаемой задаче для компоненты «человек» необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций; для компоненты «машина» — взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции; для компоненты «метод» — факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции; для компоненты «материал» — факторы, связанные с отсутствием изменений свойств материалов изделия в процессе выполнения данной операции; для компоненты «контроль» — факторы, связанные с достоверным распознаванием ошибки процесса выполнения операции; для компоненты «среда» — факторы, связанные с воздействием среды на изделие и изделия на среду.

Диаграмма Исикавы – это инструмент, графически связывающий элементы процесса анализа потенциальных источников отклонений.

При составлении причинно-следственной диаграммы подбирают максимальное число факторов, имеющих отношение к характеристике, которая вышла за пределы допустимых значений и классифицирует их.

Наиболее эффективным считается групповой метод анализа причин, называемый «мозговой штурм».

Для выявления причин возникновения проблемы необходимо:

• Обеспечить атмосферу для свободного высказывания членами группы мнения по поводу причин возникновения проблем;
• Исключить бесплодные разговоры, ценя идеи и сознательное оперирование фактами;
• Лицам руководящего состава никогда не высказываться первым.

Контрольные листки

Контрольный листок — бланк для первич-ного сбора информации.

Предназначен для:	а) регистрации контролируемых параметров;
	б) облегчения сбора данных;
	в) автоматического упорядочивания данных;
Должен удовлетворять условиям:	а) простота фиксации результатов наблюдений;
	б) наглядность полученных результатов;
	в) полнота данных.

Контрольный листок

Контрольные листки причин дефектов

Контрольные листки видов дефектов

Листок входного контроля

Другие

Контрольный листок для регистрации параметров процессов

Например…

Листок входного контроля

Матрица расположения дефектов

№ дефекта	Вдоль оси									Количество дефектов
		1	2	3		4	5	6	7
A					I					1
B
C
D
E	III				IIII I					9
F	I		II							3
G
H
	4		2		7

Рекламации поставщику о замене литьевых машин.

Гистограммы

Гистограммы — один из вариантов столбчатой диаграммы, отображающий зависимость частоты попадания параметров качества изделия или процесса в определенный интервал значений от этих значений.

Диаграммы разброса

Диаграммы разброса представляют из себя графики вида, изображенного ниже, которые позволяют выявить корреляцию между двумя различными факторами.

Рис.1 Диаграмма разброса: Имеется прямая

взаимосвязь между показателями качества

Рис. 2. Диаграмма разброса: Имеется обратная

взаимосвязь между показателями качества

Анализ Парето

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%).

Правило Парето — «универсальный» принцип, который применим во множестве ситуаций, и без сомнения — в решении проблем качества. Джозеф Джуран отметил «универсальное» применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

Анализ Парето как правило иллюстрируется диаграммой Парето (рис. ниже), на которой по оси абсцисс отложены причины возникновения проблем качества в порядке убывания вызванных ими проблем, а по оси ординат — в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.

На диаграмме отчетливо видна область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение проблем именно этих проблем.

Порядок построения диаграммы Парето.

Выберите проблемы, которые необходимо сравнить и расположите их в порядке важности (путем мозговой атаки, используя существующие данные - отчеты)
Определите критерий для сравнения единиц измерения (натуральные или стоимостные характеристики)
Наметьте период времени для изучения
Сгруппируйте данные по категориям, сравните критерии каждой группы

Перечислите категории слева направо на горизонтальной оси 1 порядке уменьшения значения критерия. В последний столбик включите категории, имеющие наименьшее значение.

Стратификация

Стратификация — процесс сортировки данных согласно некоторым критериям или переменным, результаты которого часто показываются в виде диаграмм и графиков.

Стратификация — основа для других инструментов, таких как анализ Парето или диаграммы рассеивания. Такое сочетание инструментов делает их более мощными.

На рисунке приведен пример анализа источника возникновения дефектов. Все дефекты (100%) были классифицированы на четыре категории — по поставщикам, по операторам, по смене и по оборудованию. Из анализа представленных донных наглядно видно, что наибольший вклад в наличие дефектов вносит в данном случае «поставщик 1».

Контрольные карты

Контрольные карты — специальный вид диаграммы, впервые предложенный В. Шухартом в 1925 г. Контрольные карты имеют вид, представленный на рис. Они отображают характер изменения показателя качества во времени.

Рис. Общий вид контрольной карты

Например…

Рис. Бланк контрольной карты