РЕМОНТ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ГАСИТЕЛЯ КОЛЕБАНИЯ ПРИ ТР-3

Очистить от грязи наружные поверхности гасителя.

При очистке не допускается попадания внутрь керосина или других жидкостей. Допускается промывка на моечной машине при положении верхней головкой вверх, предварительно вынув резиновые втулки 29.

Проверить гаситель на стенде перед разборкой с целью определения его дефектов.

По форме диаграммы определить неисправность гасителя колебаний, которую необходимо устранить.

Разобрать гаситель колебаний.

Отвернуть стопорный винт болт 17.

Отвернуть и снять защитный кожух.

Для отворачивания защитного кожуха зажать верхнюю головку гасителя в тисках в горизонтальном положении.

Отвернуть гайку, предварительно сняв стопорную планку.

Вынуть обойму 14 с кольцами и манжетами 19.

Вынуть цилиндр 5 со штоком 9 направляющей 12 и нижними клапанами.

Для выемки штока поршня из цилиндра необходимо легкими ударами головки штока выбить нижний клапан и головку цилиндра.

Вылить масло из гасителя.

Отвернуть верхнюю головку гасителя, зажав в тисках шток.

Губки тисков должны быть защищены прокладками из мягкого металла.

Промыть детали гасителя

Верхний и нижний кожуха гидрогасителя промывают в щелочном растворе, остальные детали, кроме резиновых, в мыльной эмульсии, бензине или керосине. Резиновые детали протереть

Осмотреть и проверить все детали гасителя.

Осмотреть цилиндр 5.

При наличии трещин или задиров, забоин, коррозии глубиной более 0,3 мм. и шириной более 2 мм. на рабочей поверхности — цилиндр заменить новым. Мелкие задиры зачистить наждачной бумагой. Допускается равномерный износ цилиндра по внутреннему диаметру до 68,3 мм, при большем износе — цилиндр заменить новым.

Осмотреть шток 9.

При наличии трещин, а также забоин и задиров глубиной более 0,3 мм. и шириной более 1.5 мм. на рабочей поверхности шток заменить новым. Мелкие задиры и забоины зачистить наждачной бумагой. Допускается износ поршня до диаметра 67,7 мм., износ штока до диаметра 47,8 мм., износ канавки под кольцо по ширине до 3,2 мм. При наличии из носа резьбы или среза — резьбу восстановить в следующей последовательности: — срезать старую резьбу,

• наплавить слой металла, наплавку производить электродами УОНИ13-45, диаметром 3-4 мм, ток 150-180А:
• проточить и нарезать новую резьбу:
• восстановить отверстия диаметрами 8 и 86 мм.

Осмотреть направляющую 12.

Трещины, задиры, выбоины в направляющей не допускаются. Допускается износ отверстия до диаметра 48, 1 мм. При износе более 48,1 мм — направляющую заменить новой.

Осмотреть головку верхнюю 15.

Головка с трещиной заменяется новой. Допускается износ отверстия под втулку до диаметра 51 мм. При большем износе отверстие наплавляется и обрабатывается по чертежным размерам.

Изношенная резьба восстанавливается.

Осмотреть корпус с нижней головкой 1 и защитный кожух 18.

При наличии трещин кожух заменить. При наличии вмятин и забоев глубиной более 1,5 мм на корпусе — выправить. Трещины по сварочному шву между головкой и стаканом вырубить и заварить.

Осмотреть кольцо 10 втулки и манжеты 11 резиновые.

Все неисправные, изношенные или частично выкрошенные резиновые детали заменить новыми.

Осмотреть кольцо поршневое 7.

При наличии трещин или вмятин — кольцо заменить. Зазор по разрезу в свободном состоянии должен быть 6-8 мм. , в рабочем состоянии в цилиндре 0,200,3 мм, толщина кольца должна быть не менее 2, 88 мм.

Ремонт клапанов.

Детали, имеющие трещины или сорванную резьбу заменить новыми. Пружины с изломами концов, шарики, имеющие забоины, царапины или коррозию — заменить новыми. Клапаны регулируются на давление 45± 5 кг/см² . Резьбу пробки слегка закернить в двух точках.

Окраска деталей гасителя

Произвести наружную окраску поверхности корпуса 4 и верхней головки 15, защитный кожух 18 окрасить с обеих сторон.

Сборка гасителя.

Перед сборкой все металлические детали гасителя протереть бензином и вытереть насухо.

Установить клапаны в поршень 9 и в корпус клапана 3.

Установить на цилиндр 5 корпус с нижним клапаном.

Ударами деревянного молотка по корпусу клапана.

Установить собранный шток в цилиндр.

Перемещение штока в цилиндре должно быть плавным, без заеданий.

Установить направляющую 12 в цилиндр, положив верхнее кольцо.

Ударами деревянного молотка.

Зажать в тиски корпус 4 за нижнюю головку и залить 0,9 л. масла.

Для заправки гасителя применять только приборное масло МВП ГОСТЬ 1805-51. Перед заправкой мало должно быть профильтровано через металлическую сетку № 18 ГОСТ 6613-53

Установить собранный цилиндр в корпус.

Остальные операции по сборке гасителей производятся в порядке обратном разборке

Испытание гасителя колебания.

Для заполнения рабочего цилиндра маслом и удаления из него воздуха, собранный гидрогаситель предварительно прокачивают вручную. Прокачать на стенде в течение 2 мин. с частотой 60 ходов штока в минуту и ходом гасителя 40± 3 мин.

Произвести запись рабочей диаграммы гасителя.

Гидрогаситель считают выдержавшим испытания, если:

• усилие на штоке, замеренное на диаграмме, составляет при ходе “отдача” 550±50 кГ, при ходе “сжатие” 500±20 кГ;
• ход поршня “Н” гасителя, замеренный по диаграмме находится в пределах 12-16 мм;
• параметр “2” работоспособности гасителя, подсчитанный по размерам рабочей диаграммы должен находиться в пределах 11—15- кГс/см², где :

С — параметр гасителя в кГс/см², длина рабочей диаграммы в мм;

п — число оборотов кривошипного механизма стенда в об/сек.

масштаб записи сил в кГ/мин;

Н — ход поршня в см.

Произвести проверку сальникового уплотнения.

После испытания гидрогасителей производят проверку сальникового уплотнения путем вылеживания гидрогасителей в горизонтальном положении в течение 12 часов.

Поставить клеймо ревизии

Гидрогаситель должен иметь на видимой поверхности нижней головки, четко написанные набивные клейма с указанием месяца и года ревизии, а также номер депо, проводившего ревизию.