Технологическая карта по ремонту, заливке вкладышей МОП

МОП разобрать, вкладыши на позицию мойки переместить.

Вкладыши МОП после разборки КМБ на стенде цеха ТР-3 или замены на ТР-1(ТО-3), на наличие клейм проверить, в случае отсутствия или неясности клейм вкладыши попарно пометить уложить в контейнер и подать на мойку в моечную машину.

МОП после мойки в баббитозаливочное отделение переместить. Проверить комплектовку по клеймам.

При отсутствии клейм установленного образца, нанести новые.

Образец клейма: (123. 02. 00), где 123 – порядковый номер МОП, 02 – месяц, 00 – год клеймения.

Оба вкладыша одного МОП должны иметь одинаковые клейма.

Произвести предварительные замеры.

Два вкладыша одного МОП должны иметь одинаковые наружный диаметр и толщину буртов. Наружный диаметр подшипника, подвергавшегося ранее восстановлению способом раздачи под прессом, должен быть не менее 235 мм, при диаметре менее указанного – вкладыши браковать. Внешняя торцовая поверхность буртов не должна иметь следов выработки, неравномерного износа. В случае обнаружения неравномерного износа, произвести механическую обработку внешней поверхности.

Выплавить старый баббит Б-16 из подшипников.

Поместить вкладыши подшипников в подогревательную камеру печи внутренней поверхностью вверх. В печь разрешается помещать подшипники одного типа, залитых баббитом одинаковой марки. Подогрев подшипника производить до размягчения баббита, что соответствует температуре 2400С, при этом периодически пробовать баббит на размягчение стержнем.

Перегрев подшипника не допускается.

Расплавленный баббит удалить скребком в изложницу. Полученные чушки охладить и сдать в кладовую депо. Применение переплава старого баббита для добавления в новый – не допускается. Вынуть вкладыши из печи, очистить от шлака, осмотреть и обстучать молотком в горячем состоянии на отсутствие трещин. При наличии трещин вкладыши браковать.

Полностью остудить вкладыши до температуры цеха.

Произвести замеры вкладышей и определить объем ремонта.

Произвести следующие обмеры вкладышей МОП:

  • Толщина бурта: толщина бурта должна быть в пределах 24,0 – 27,5 мм. При толщине бурта 22-25 мм произвести восстановление буртов наплавкой бронзой или латунью до толщины 27,5 мм (при толщине бурта менее 22 мм вкладыш браковать). Наплавку произвести тремя площадками с внутренней стороны бурта по всей его высоте. Центры крайних площадок должны быть расположены под углом 20 — 30 градусов от линии разъема вкладышей, среднюю площадку располагать строго между ними (по центру бурта). Общая площадь наплавки должна быть не менее 40% от площади внутренней поверхности бурта. Площадь контактной поверхности отдельной площадки после механической обработки должна быть не менее 800 мм2.
  • Толщина основания: толщина основания вкладыша должна быть в пределах 10 – 14 мм. При толщине основания менее 10 мм вкладыш бракуется.
  • Толщина основания в шпоночном пазу: толщина основания вкладыша в шпоночном пазу должна быть не менее 2 мм. При толщине основания в шпоночном пазу менее 2 мм вкладыш бракуется.
  • Наружный диаметр: градации ремонтных размеров по наружному диаметру устанавливаются между диаметрами 235-238 мм (овальность и конусность по наружному диаметру не должна превышать 0,3 мм). Восстановление наружного диаметра вкладыша до номинальных размеров ремонтных градаций производить до заливки баббитом одним из 3-х способов с последующей механической обработкой:

1 — способ электролитического меднения.

2 — способом раздачи вкладыша под прессом с наплавкой плоскостей разъема. При этом, такое восстановление допускается только один раз. После раздачи вкладыша под прессом восстановление плоскостей разъема производить наплавкой бронзовыми электродами.

3 – способом плазменного напыления.

После восстановления диаметра вкладыша любым из перечисленных способов, произвести механическую обработку наружного диаметра на токарном станке под размер горловины ТЭД (шероховатость поверхности – Rz 40)

Конусность, эллипсность по наружному диаметру после механической обработки не должна превышать 0,05 мм. При проточке по наружному диаметру общая площадь черновин допускается не более 10 %.

Кроме того, при восстановлении подшипника способом раздачи под прессом, произвести механическую обработку внутреннего диаметра для обеспечения эллипсности и конусности отверстия не более 1 мм.

Подготовить вкладыши к заливке баббитом. Протравить заливаемую поверхность

Перед травлением подшипника необходимо удалить грязь и жировые пленки, зачистить заусенцы. Травление произвести травленной соляной кислотой или водным раствором хлористого цинка. Травленная кислота изготавливается путем растворения цинковой стружки в технически чистой соляной кислоте до насыщения. Водный раствор хлористого цинка изготавливается в следующей пропорции:

Вода – 72%, хлористый цинк – 25%, соляная кислота – 2%, нашатырь – 10%.

Подшипники, у которых сохранилась старая полуда, в травлении не нуждаются.

Поверхности сочленения вкладышей обработать меловым раствором. Попадание мелового раствора на рабочую поверхность вкладыша – не допустимо.

Нанести флюс и произвести лужение

Нанесение флюса произвести непосредственно перед лужением смачиванием поверхности подшипника при помощи травленной кислотой или водным раствором хлористого цинка. После нанесения флюса подшипник нагреть в печи до температуры +220-2500С, что соответствует началу плавления припоя ПОС-30. Нагрев закончить после начала плавления полуды. Затем посыпать порошком нашатыря и полудить припоем ПОС-30 с зачисткой поверхностей паклей. Лужение закончить, когда поверхность подшипника покроется гладким, блестящим слоем полуды. Если подшипник во время лужения охладится настолько, что полуда не будет плавиться, то его нужно подогреть вновь. Перегрев подшипника не допускается.

Подготовить патрон и станок для центробежной заливки баббитом.

К моменту окончания лужения вкладышей произвести следующие работы:

  1. Протереть и очистить внутреннюю часть патрона, отверстие для вентиляции и вставную заливочную трубку.
  2. Укрепить патрон на переднем конце станка.
  3. Подготовить к установке заглушку окна, крышку патрона, уплотняющие и разъемные прокладки из листового железа.
  4. Подогреть воронку с заливочной трубкой до температуры 200 ОС, патрон – до 100-150 ОС.
  5. Нагреть гильзу патрона до температуры

250-300 0 С, после чего вставить в патрон.

Расплавить баббит для заливки МОП

Электротигель очистить от нагара и остатков баббита. Нагреть до температуры 200-2500С. Тигель должен быть узким и глубоким во избежание окисления баббита. Загрузку тигля производить баббитом только одной марки в количестве, потребном для одновременной заливки одного подшипника.

Баббит расплавить до температуры 450-460ОС. Время расплавления баббита до температуры 450-4600С должно быть в пределах 10 –15 мин. Предельная температура контролируется автоматически. Термопары потенциометров должны быть постоянно установлены в тигли и подключены к электронному автоматическому потенциометру. Контрольная стрелка потенциометра устанавливается на заданную температуру плавки, при достижении которой дозировочный электротигель отключается автоматически. Это исключает случаи перегрева баббита, который приводит к образованию раковин в заливке и выгоранию компонентов, особенно меди. Признаком перегрева баббита является быстрое образование окислой пленки на поверхности расплавленного металла, цвет которой меняется от желтого к темно-синему.

Произвести добавление лигатуры обогащенной медью

По результатам химического анализа расплавленного баббита, в случаях понижения (выгорания) количества меди ниже 1,5% произвести добавление в тигель лигатуры, обогащенной медью в количестве — по указанию химической лаборатории.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПЛАВКИ БАББИТОВОЙ ЛИГАТУРЫ

Лигатура приготавливается в термическом отделении

Плавка лигатуры производится на высокочастотной установке ВЧГ. В специальный тигель заложить мелко изрезанную красную медь в количестве 0,6 кг (из расчета 0,12 кг на 1 кг баббита Б-16) и разогреть до температуры 7000С в течение 15-20 минут. Затем добавить 5 кг баббита Б-16 и довести температуру до 8000С, перемешивая 5 минут. Образуется однородная смесь расплава, содержащая 12% меди, которую разлить в коккили круглой формы весом по 0,3 кг и дать застыть.

ОДНОСКОРОСТНАЯ ЗАЛИВКА

Залить вкладыши МОП баббитом.

Облуженные и нагретые до температуры 200-2500С обе половины вкладыша установить вместе с заглушкой и прокладками в стальную гильзу патрона станка и закрыть крышку. Сборка и установка вкладышей МОП в патрон станка должна производиться в течение 20-30 сек. во избежание охлаждения вкладыша и окисления полуды. Перед началом заливки , баббит, нагретый до температуры 450-4600С, тщательно перемещать в тигле и удалить с поверхности пленку и шлак. После установки заливочной трубки включить мотор станка и при достижении максимальных 430 об / мин , залить потребное количество баббита в подшипник. Заливку производить непрерывной струей, ускоряя к концу заливки и не допуская перерыва струи во избежание расслоения баббита. Продолжительность заливки 10-15 сек. и в конце заливки температура баббита должна быть не ниже 4300С.

Произвести термообработку подшипника сжатым воздухом

Через 15-20 секунд после окончания заливки баббита установить специальный сифон на место заливочной трубки и применить термическую обработку путем охлаждения сжатым воздухом давлением 1,5 — 2 атм. В течение 10 минут. После охлаждения подшипника остановить станок, снять крышку патрона, при помощи винта выжать подшипник из патрона, вынуть его и поставить на стеллаж под вытяжку для полного охлаждения.

Произвести разделку вкладышей МОП после заливки.

Разделить половинки вкладышей. Удалить приливы, выбить заделку из окна, удалить облой с торцовых поверхностей вкладыша, проверить качество заливки. Баббитовая заливка не должна иметь посторонних включений, раковин и плотно прилегать к корпусу вкладыша. При остукивании молотком вкладыш должен издавать чистый металлический звук. Дребезжащий звук указывает на отставание баббита от корпуса, что не допускается. Такой вкладыш подлежит перезаливке.

Проверить твердость заливки методом Бринелля.

Выборочно, но не ранее, чем через 3 часа после заливки, проверить твердость баббита. Твердость должна быть в пределах 25-30 НВ.

Обработку вкладышей на фрезерном станке произвести.

Произвести фрезеровку поверхностей разъема вкладышей, не допуская срезания основного металла на глубину более 0,1 мм. Фаски по баббиту с сопрягающихся поверхностей вкладышей разрешается снимать под углом 40–50 О на глубину от основного металла 1,0 –2,0 мм, но не ближе чем через 50 мм от торцов вкладыша, на обоих вкладышах одного подшипника фаски должны располагаться симметрично, на одной длине. После фрезеровки проверить прилегание сопрягающихся поверхностей вкладышей. Прилегание должно быть не менее 90 %. Зазоры, задиры, вмятины, неравномерный износ по поверхности разъема не допустимы.

Произвести фрезеровку фасок по контуру окна вкладыша. Фаску снимать по баббиту под углом 40 – 50 градусов на глубину залитого слоя (до касания основного металла)

Замерить глубину шпоночного паза. Глубина шпоночного паза вкладыша должна быть в пределах 7,8 – 8,5 мм. При глубине паза менее 7,8 мм произвести фрезеровку. Фрезеровку паза производить с таким расчетом, чтобы толщина основания вкладыша в шпоночном пазу по завершению работ была не менее 2 мм. При толщине основания 2,0 – 2,5 мм фрезеровку паза производить запрещается. Для предотвращения зависания вкладыша на шпонке при сборке МОП в электромашинном цехе производить фрезеровку шпонки под размер паза.

  • Разрешается по центру вдоль основания глухого вкладыша производить фрезеровку «V»-образной канавки (технологического холодильника) с углом 90 градусов, глубиной на 2-3 мм менее залитого слоя.

 

ПРИМЕЧАНИЕ: Допускается, в единичных случаях как исключение при минимально допустимой толщине основания вкладыша, произвести обработку поверхностей сопряжения вручную при помощи шабера и напильника. При этом прилегание вкладышей должно быть не менее 90 %. Зазоры, задиры, вмятины, неравномерный износ по поверхности разъема не допустимы.

Обработку вкладышей на токарном станке произвести.

Замерить наружный диаметр, овальность и конусность вкладышей МОП. Произвести расточку наружного диаметра под размер моторно-осевой горловины (эллипсность и конусность по наружному диаметру не должна превышать 0,3 мм).

Конусность, эллипсность по наружному диаметру после механической обработки не должна превышать 0,05 мм, шероховатость обработанной поверхности — Rz 40, общая площадь черновин допускается не более 10 %.

Произвести обмеры моторно – осевой горловины (МОГ) ТЭД.

Промерить диаметр МОГ ТЭД, определить овальность и конусность, для чего установить буксы МОП без прокладок на остов и затянуть их болтами до отказа.

Диаметр МОГ должен быть в пределах 235 – 238мм

 

Произвести замеры МОГ по двум диаметрам на расстоянии 10 мм от поверхности разъема. Замер произвести в трех местах МОГ на расстоянии 10 мм от краев и по центру горловины (диаметры d1-d6). Подсчитать средне – арифметические значения диаметров в этих трех сечениях горловины (диаметры d7–d9).

(d1+d2)/2=d7

(d3+d4)/2=d8

(d5+d6)/2=d9

По диаметрам d7-d9 определить форму (конусность, бочкообразность или вогнутость) горловины:

Конусность: {d7>d8>d9} или {d9> d8>d7}

При этом разница диаметров d7 и d9 не должна превышать 0,3 мм.

  • Бочкообразность: { d8>d9; d8>d7}

При этом разница диаметров d8 и d9; d8 и d7 не должна превышать 0,3 мм.

  • Вогнутость: { d7>d8; d9>d8}

При этом разница диаметров d8 и d9; d8 и d7 не должна превышать 0,3 мм.

В случае, если конуснусть горловины превышает 0,3 мм, ее необходимо расточить под следующую градацию ремонтного размера. Градации на ремонтные размеры устанавливаются в интервале размеров 235-238 мм, через 0,5 мм (допуск на градационные размеры +0,09 мм)

 

Определить средний диаметр горловины по вертикали (по поверхности разъема) – Dверт

Dверт = (d7+d8+d9) / 3

Замерить диаметры МОГ в перпендикулярном направлении к линии разъема в двух крайних сечениях, тех же где производились обмеры диаметров у поверхности разъема (диметры d10 и d11).

Определить овальность МОГ как разницу диаметров d7 — d10 и d9 — d11

В случае, если d7-d10 > 0,3 мм; или d9-d11 > 0,3 мм горловину необходимо расточить под следующую градацию ремонтного размера.

Определить средний диаметр горловины по горизонтали (перпендикулярно поверхности разъема) –

Dгор = (d10+d11) / 2

Определить эксцентричность горловины как разницу диаметров: Dверт – Dгор

Для устранения эксцентричности горловин между привалочными поверхностями букс МОП и остовом устанавливаются прокладки, толшина которых “Т” определяется по соотношению:

Т= (Dверт – Dгор) х 2

После затяжки букс МОП с прокладками проконтролировать эксцентричность горловин «Э» по соотношению:

Э = (D верт I + D гор I) / 2 , где

D верт Iсредний диаметр горловины по горизонтали (перпендикулярно поверхности разъема) замеренный после затяжки букс МОП с прокладками.

D гор Iсредний диаметр горловины по горизонтали (перпендикулярно поверхности разъема) замеренный после затяжки букс МОП с прокладками.

Если прокладки подобраны правильно

Эксцентричность не должна превышать 0,1 мм.

Определить диаметр оси – «D оси» по соотношению:

D оси = (Dверт + Dгор)

Заказать вкладыши МОП по размерам горловины.

Вкладыш МОП должен быть расточен на станке ДИП-300 по наружному диаметру под размер МОГ ТЭД.

Далее по теме: надежная строительная компания

О Вакансии ОАО РЖД 1653 статьи
счастье где-то рядом...

Оставьте первый комментарий

Отправить ответ