На основании: 1) Руководства по эксплуатации электровоза ЧС-4т,ЧС-8. Книга 8. Инструкция по техническому обслуживанию ИДМБ.661142.004РЭ8.
2)Инструкция по охране труда для слесаря по ремонту ПС ОАО «РЖД» ИОТ РЖД – 4100612 – ЦТР – 19 — 2012.
Токоприемник к месту ремонта переместить, на опорные тумбы установить.
Основание рамы токоприемника установить на специальные опоры со штырями под отверстия крепления болтов опорных изоляторов, выверенных по уровню.
Характеристику, перекос рам токоприемника до разборки проверить.
Расстояние между отверстиями под болты опорных изоляторов должно соответствовать чертежным размерам – 2068+1,5 мм. Разница
расстояний между отверстиями по диагонали допускается не более 3мм.
Проверить горизонтальность и вогнутость контактной поверхности полоза на длине 1м.
Отклонение верхней поверхности от горизонтали на длине 1м допускается при выпуске с ТР-2, ТР-3 не более 5мм.
Прогиб /вогнутость/ контактной поверхности полоза на длине 1м допускается не более 2мм. Проверку выполнять металлической пластиной на длине 1м. /1000+1х50+0,4х8-0,33мм. материал СТЗ/ и щупом пластинчатым № 4.
Проверить смещение центра полоза относительно центра основания токоприемника поперек его оси в пределах рабочей высоты.
Отклонения от центра полоза допускается не более 10мм. Измерение выполнить путём опускания отвеса из центра полоза на центр основания рамы. Обнаруженные дефекты устранить при ремонте токоприемника.
Разобрать токоприемник:
Болты отвернуть, медные шунты отсоединить, полоз снять.
Полоз передать для ремонта в отделение по ремонту полозов. Шунты имеющие обрыв или отгар жил свыше 10% сечения заменить.
Снять амортизаторы вместе с кронштейном. Выполнить ремонт амортизирующему устройству.
При демонтаже амортизаторов необходимо соблюдать осторожность, так как пружины в кожухах установлены с предварительным напряжением.
Разобранные детали очистить от загрязнений, промыть в бензине и протереть сухой технической салфеткой. Проверить состояние направляющей трубки, цилиндра, цапфы, втулки, крепежных деталей
. Трещины, изломы и погнутости на деталях не допускаются. Крепежные детали имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу заменить.
Проверить визуально пружину на равномерность шага, целостность витков, отсутствие трещин и излома, наличие упругих свойств.
Пружина с неравномерным шагом, изгибом, лопнувшая или не обеспечивающая усилие 18,5-22 кг., ход цилиндра при этом должен быть не менее 30% и более 70% полного хода, заменить. Собрать амортизирующее устройство держателя в последовательности , обратной разборке предварительно смазав детали смазкой ЖТКЗ-65.
Зафиксировать подвижную систему рамы токоприемника в нижнем положении.
Фиксацию выполнить двухсторонней скобой во избежание удара при самопроизвольной подъеме после снятия синхронизирующей тяги.
Ослабить подъемную пружину регулировочными гайками.
Отсоединить все наконечники гибких шунтов
Снять пневматический привод с токоприемника
Для чего необходимо:
- выбить валики
- открутить крепление привода от токоприемника .
- с припневматический привод с токоприемника.
Выполнить ревизию пневматическому приводу.
Установить приспособление, закрепить шток к подвижной части приспособления и, вращая рукоятку, оттянуть шток с поршнем, преодолевая сопротивление пружин, в сторону приспособления.
Проверить состояние и произвести ремонт
- Промыть металлические детали в керосине и вытереть насухо технической салфеткой.
Удалить старую смазку из цилиндра. Внутреннюю поверхность цилиндра протереть сухой, чистой технической салфеткой.
- Осмотреть крепежные детали, болты, винты, гайки с сорванной или забитой резьбой заменить.
Атмосферные и смазочные отверстия цилиндра прочистить.
Проверить состояние цилиндра и поршня.
Детали осмотреть на наличие или отсутствие дефектов. Осмотр выполнять с помощью лупы семикратного увеличения ЛП-1-7. Трещины и изломы на деталях не допускаются. Цилиндр должен иметь полированную рабочую поверхность. Внутренняя рабочая поверхность цилиндра и наружная поверхность поршня не должны иметь задиров и рисок. Детали, имеющие на рабочих поверхностях риски и незначительные задиры, зачистить мелкозернистой наждачной бумагой
ГОСТ 5009-82.
Зазор между цилиндром и поршнем при выпуске из ТР-3 не должен превышать 0,7мм, при условии отсутствия утечки воздуха через поршень при проверке на герметичность.
Выработка в цилиндре отверстия, в котором перемещается шток, не должна превышать 2,5мм. Измерение внутренних диаметров в цилиндре выполнять нутромером микрометрическим типа НМ ГОСТ 10-80, а диаметра поршня – микрометром рычажным типа МРН-200-0,02 ГОСТ –4381-80.
Проверить состояние штока и опоры.
Шток или опору, имеющие погнутость, сорванную резьбу, трещины, следует заменить.
Осмотреть и проверить состояние пружин опускающих.
Проверку производить на равномерность шага, целостность витков, отсутствие трещин, изломов.
Проверить состояние резиновых манжет поршней.
Резиновую манжету, имеющую износ, потерю эластичности, надрывы – заменить новой.
Проверить состояние войлочного кольца, насаживаемого на поршень
Кольцо не должно иметь расслоений, надрывов, рваных мест. Годное кольцо промыть бензином, высушить на воздухе в течение двух часов. Кольца, годные и вновь устанавливаемые пропитать в масле МВП с выдержкой не менее 12 часов.
Проверить состояние прокладок, шплинтов.
Изношенные или надорванные прокладки заменить. Шплинты, надломленные или потерявшие свои свойства, заменить.
Ремонт редукционных устройств.
После разборки детали редукционных устройств очистить от загрязнений, промыть в бензине и протереть чистой технической салфеткой. Отверстия в корпусе редукционного клапана прочистить заостренным деревянным стержнем с намотанной на конце хлопчатобумажной тканью. Удалить влагу из корпуса продувкой сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3МПА
/2-3 кгс/см/.
Тщательно проверить состояние разобранных деталей на отсутствие дефектов, снижающих герметичность и механическую прочность. Трещины, изломы, погнутости, выкрашивание и прочие дефекты на деталях не допускаются.
Прокладки, имеющие износ, потерю эластичности, надрывы, заменить новыми.
Проверить резьбовые отверстия, в корпусе клапана.
Регулировочные и запорные болты, имеющие сорванную или повреждённую резьбу, заменить. Собрать редукционное устройство в последовательности, обратной разборке. Трущиеся поверхности деталей покрыть тонким слоем смазки ЖТ-79Л Сборку пневматического привода выполнить в обратной последовательности.
Проверить герметичность пневмопривода токоприемника.
Для этого подать сжатый воздух, проследив за утечкой воздуха из резервуара емкостью 1 литр, наполненного сжатым воздухом под давлением 0,675МПа/6,75кгс/см для токоприемников
2SLS-2, 2SLS-3, 2SLS-4 и под давлением 0,47МПа/4,7кгс/см для токоприемника 2SLS-1.
Пневмопривод считается выдержавшим испытание, если через 10 минут после начала проверки давление воздуха в резервуаре снижается не более чем на 5%.
Осмотр узлов и деталей и системы подвижных рам.
Произвести осмотр и проверку рам нижней и средней части токоприемника, обращая особое внимание на качество сварных швов.
Осмотреть рамы.
Осмотреть рамы на отсутствие перекоса, прогиба, вмятин, прожогов и других дефектов. Трубы с вмятинами, прожогами более 3мм, заменить. Если трещины, прожоги или вмятины расположены на расстоянии меньше чем 55мм от шарнира, трубы ремонту не подлежат.
Произвести проверку шарнирных соединений на отсутствие изломов или трещин и ревизию подшипников шарнирных соединений.
Установить под вал основания рамы винтовой домкрат и поддомкратить вал. Отвернуть 4 болта цапфы вала. Отжать цапфу двумя болтами М10-6Нх30. Вынуть стопорное кольцо, подшипник и крышку.
Снятые детали и отверстия в валу, промыть керосином. Детали должны быть чистыми, без следов загрязнений и смазки. Подшипники промыть в керосине с последующей продувкой сжатым воздухом давлением не более 0,2-0,3МПа /2-3 кгс/см/. Подшипник проверить на легкость вращения. Годным считается подшипник, имеющий ровный, без заеданий и торможения ход.
Посадочная поверхность вала под наружное кольцо подшипника должна быть чистой с шероховатостью не более 1,25 и не иметь следов коррозии, трещину или местную выработку. При наличии коррозии на посадочной поверхности зачистить мелкозернистой наждачной бумагой зернистостью № 4-10 ГОСТ 5009-82, и покрыть тонким слоем смазки. Трещины не допускаются. При наличии трещин вал заменить или восстановить электродуговой наплавкой. Местную выработку посадочной поверхности под подшипник устранить наплавкой с последующей расточкой до чертежных размеров диаметр .
Собрать узел крепления вала с цапфой в последовательности обратной разборке. В сепаратор подшипника заложить смазку ЦИАТИМ-201. Задняя и передняя камеры подшипника заполняются на 2/3 их объема. Запрессовку цапфы в основание рамы выполнить 4 болтами, при этом цапфа должна быть установлена без перекоса и равномерно затянута диаметрально противоположными болтами.
Наибольший суммарный зазор вдоль оси любого шарнирного соединения допускается не более 0,8мм.
Ремонт основания токоприемника и опорных изоляторов.
Тщательно проверить качество сварочных швов, отсутствие или наличие прогибов и вмятин на основании рамы. Проверку качества сварочных швов на отсутствие трещин выполнять с помощью лупы семикратного увеличения. Основание рамы с прогибом или вмятиной выправить на массивной поверочной плите.
Проверить основание рамы на отсутствие или наличие перекоса, для чего необходимо произвести измерения по диагоналям между установочными отверстиями рамы под болты опорных изоляторов – 2068+1,5мм при установочных размерах: /1540+1,5/х1380+1,5/мм. Разница между размерами диагоналей должна быть не более 3мм.. Допускается выполнять правку рамы основания местным прогревом газоплазменной горелкой при температуре /250-400/С.
Проверить резьбовые отверстия в основании рамы под крышки подшипников валов.
Резьбовые отверстия М10 проверять резьбовыми пробками с полем допуска 6Н. При повреждении или износе резьбы на раме основания следует заварить изношенными отверстия и нарезать новые.
Выполнить ремонт контактной поверхности.
Зачистить контактную поверхность , место крепление гибких шунтов. Контактные поверхности от загрязнений и коррозии зачистить металлической щеткой, наждачной бумагой или плоским напильником № 3, 4 до металлического блеска. Поверхность должна быть чистой и сухой. Зачищенную поверхность обезжирить ацетоном или бензином. Выполнить лужение контактной поверхности.
Проверить состояние гибких шунтов.
Промыть в бензине, обдуть сжатым воздухом. Шунты, имеющие обрыв жил более 10% номинального сечения, заменить. Гибкие шунты не должны иметь следов перегрева или следов выплавления припоя. При наличии следов перегрева у жил шунтов, необходимо тщательно проверить качество пайки жил к наконечникам и состояние контактных поверхностей. Наконечник шунта, имеющий трещину, уменьшение контактной поверхности, вследствие обгара более чем на 10% подлежит перепайке. Наконечник шунта облудить.
Проверить состояние опорных изоляторов.
Изоляторы, имеющие повреждение поверхностной глазури или сколы свыше 10% длины возможного перекрытия и трещины, а также ослабление в армировке, заменить. Если повреждение глазури в пределах нормы, то следует покрыть поверхность фарфоровых изоляторов эмалью НЦ-929. Поврежденную глазурь при этом тщательно промыть спиртом или бензином. Запрещается очищать фарфоровые изоляторы наждачной и стеклянной бумагой. Произвести замеры высоты изоляторов, используя кронциркуль. Разница в высоте изоляторов, устанавливаемых на один токоприемник, не должна быть более 2мм. Для выравнивания верхних опорных поверхностей изоляторов следует применять подкладки из изоляционных материалов.
Произвести испытание на электрическую прочность изоляции изоляторов, в течении 1 минуты напряжением 60кв, частотой 50Гц. Испытание производить в аппаратном цехе на испытательной станции.
Ремонт механизмов защелки.
Произвести разборку механизма защелки. Промыть металлические детали в керосине и вытереть насухо технической салфеткой. Удалить старую смазку. Проверить состояние цилиндра поршня в соответствии с требованиями пункта 5.7.2.
Зазор между цилиндром и поршнем должен быть 0,11-0,188мм у новых защелок; при выпуске из ТР-3 зазор не должен превышать: 0,3мм.
Измерение выполнять нутромером микрометрическим 10-50 ГОСТ 9244-75. Резьбовые отверстия метрической резьбы М4-М6 проверить калибром – пробкой ГОСТ 17758-72. Резьбовые отверстия дюймовой резьбы проверить калибром- пробкой ГОСТ 8924-73.
Защелки не должны иметь механических повреждений и должны надежно удерживать неработающий токоприемник при высоких скоростях движения. Проверить механизм защелки на герметичность, утечки воздуха не допускаются.
Проверка работы токоприемника
Поднимая токоприемник рукой, проверить свободный ход рам и отсутствие заеданий в шарнирах. Соприкосновение шарниров верхней рамы токоприемника с амортизаторами при опускании токоприемника должна быть одновременным.
Проверить горизонтальность и прогиб контактной поверхности полоза на длине 1м.
Проверку горизонтальности полоза токоприемника выполнить приспособлением. Отклонение от горизонтальности контактной поверхности полоза на длине 1м, не более 5мм. Поднятая одна сторона приспособления с уровнем над поверхностью полоза не должна превышать указанной величины.
Прогиб /вогнутость/ контактной поверхности полоза на длине 1м допускается не более 2мм. Проверку выполнять металлической пластиной на длине 1м, щупом пластинчатым № 4.
Проверить смещение центра полоза относительно центра основания токоприемника поперек его оси в пределах рабочей высоты.
Путем опускания отвеса от центра полоза. Смещение центра полоза относительно центра основания должно быть не более 10мм.
Проверить и отрегулировать статическую характеристику токоприемника.
Статическое нажатие токоприемника представляет собой нажатие полоза неподвижного токоприемника на контактный провод. Оно создается рабочими /подъемными/ пружинами токоприемника. На его значения влияют силы трения в шарнирах подвижной системы: при движении полоза вниз /при опускании динамометра в процессе измерения/ статическое нажатие оказывается больше, чем при движении вверх, на удвоенное значение этой силы /в одной и той же точке по высоте/. По этой причине статическая характеристика токоприемника представляет собой:
- активное нажатие — движение полоза вверх;
- пассивное нажатие – движение полоза вниз.
Закрепить динамометр к лыже при помощи специального подвеса и подать сжатый воздух номинального давления 5-5,2 кгс/см в цилиндр пневматического привода. Фиксировать показания динамометра в диапазоне рабочих высот, через каждые 100мм при плавном движении полоза в одном направлении /вверх или вниз/.
- Минимальная рабочая высота – 950мм
- Максимальная рабочая высота – 2420мм
- Рабочий подъем – 1470мм
- Наибольший подъем – 2570мм
- Статическое нажатие на контактный провод в диапазоне рабочей высоты:
- при подъеме полоза /активное/ 63,8-88,3Н или 6,5-9кгс.
- При опускании полоза /пассивное/ 78,5-103Н или 8-10,5кгс.
- Разница нажатий на контактный провод при подъеме и опускании полоза в диапазоне рабочей высоты, не более 19,6Н или 2 кгс.
Снять характеристику опускающей силы.
Представляющую зависимость силы опускания на полозе от высоты последнего, при сообщении цилиндра пневматического привода с атмосферой, для чего показания динамометра рис. 1 поз. 1 в диапазоне рабочей высоты фиксируют через каждые 100мм при плавном движении полоза сверху вниз. Полоз приводится в движение тросом, через блок поз. 2 и ворот поз. 3
Должно быть не менее 25-30 кгс.
Проверить и отрегулировать время подъема и опуска токоприемника.
- Время подъема из опущенного положения до максимальной рабочей высоты 2420мм, при номинальном давлении воздуха 7-10 сек.
- Время опускания от максимальной рабочей высоты до опущенного положения 3,5-6 сек.
Регулировка времени подъема или опускания полоза токоприемника, при необходимости следует выполнить винтами редукционного устройства пневмопривода , устранением заеданий шарнирных соединениях. Полоз токоприемника должен плавно подниматься до контактного провода, резко обрываться от него и плавно без ударов опускаться на амортизаторы.
Окрасить токоприемник
Все поверхности токоприемника, кроме контактных, окрасить красной эмалью.
Отправить ответ
Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.